故障1:平壓平式模切中底紙被切穿。
原因:底紙厚薄不勻；一塊模切版上的標(biāo)簽數(shù)量大多，面積過大;模切版不平整，精度低模切機構(gòu)精度低造成模切不穩(wěn)定；模切村墊板不平整或有凸起點;模切刀片選擇不正確。

解決辦法:
①盡量選用較厚的底紙或用均勻度較好的材料作底紙。
②提高模切版精度，必要時請專業(yè)廠家來制造。
③使用平整度好的襯墊板，并定期檢查，清潔和更換襯墊板。
④可采用大面積印刷后先縱切而后再小面積模切的方法。
⑤使用高精度的專用不干膠模切刀片來制作模切版。

故障2:模切后排廢時, 紙邊經(jīng)常斷裂，無法正常開機。原因:模切版或墊板不平整，導(dǎo)致紙邊局部未切斷；機器速度太快或太慢，造成不干膠承印材料牽引張力不合適;排廢邊太窄，標(biāo)簽尺寸太大或太細長，不易排廢；標(biāo)簽與底紙間離型力太大，紙邊承受不了反拉力；標(biāo)簽外形特殊，排列不合理，排廢困難。

解決辦法:
①提高模切版精度，減小模切面積。
②模切底板要平整，并定期更換。
③正確調(diào)整排廢張緊力。
國正確設(shè)置廢紙邊的尺寸，以提高其抗拉強度。
⑤換用剝離力合適的不干膠標(biāo)簽材料。
⑥根據(jù)標(biāo)簽外形合理排版，使其便于排廢。

故障3:排廢時標(biāo)簽同紙邊一同揭下。
原因:模切壓力不均勻，造成模切深淺不一致，使部分紙邊未被切斷；模切版使用時間過長；刀片太飩, 導(dǎo)致面材被壓進底紙但未被切斷;機器速度不合適，太慢或太快，影響排廢；排廢紙邊太窄，斷裂時出現(xiàn)掉標(biāo)現(xiàn)象； 紙邊的排廢角度不合適，選用的不干膠材料不合適;底紙和面紙間的離型力太??；標(biāo)簽面積太小，排列方法不合適；生產(chǎn)車間的溫度過低或過高，使黏合性能發(fā)生改變。

解決辦法:
①調(diào)整模切版，提高模切精度，可在版面粘貼海綿。
②變換機器速度，調(diào)整紙邊的排廢角度或更換排廢輯。
③使用離型力合適的不干膠材料，并合理安排排廢邊寬度。
④保持車間的最佳溫濕度，使黏合劑性能穩(wěn)定。

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